단색 사출 금형

많은 순수 플라스틱 수지는 천연이거나 투명하거나 유백색 상태입니다. 때로는 플라스틱 부품의 미적 특성과 최종 외관이 응용 분야에서 중요한 역할을 하며 색상이 필요한 경우도 있습니다.
플라스틱 페인팅은 비용이 많이 들고 지속되지 않거나 고객이 원하는 미적 효과를 얻지 못할 수도 있습니다. 이러한 이유로 사출 성형 플라스틱 부품은 일반적으로 착색제를 사용하여 더 넓은 범위의 미적 옵션을 제공합니다.
사출 성형 공정에 착색제를 통합하는 방법은 컴파운딩, 마스터배칭, 용제 착색, 건식 안료 혼합 등 4가지 방법으로 수행할 수 있습니다.
합성– 이 과정에서 유색안료는 생성되는 순간부터 이미 플라스틱 수지 속에 들어있습니다. 이 공정에서는 혼합기를 사용하여 특정 부분을 사출 성형기로 전달할 수 있는 혼합기를 통해 크고 작은 배치로 혼합합니다.
마스터배칭– 마스터배치는 착색도가 높은 플라스틱 펠렛의 집합체로, 그대로 사출성형이 불가능하므로 무색 레진과 잘 혼합해야 합니다. 착색제 펠렛은 기본 플라스틱 펠릿과 결합하여 전체적으로 원하는 색상을 만듭니다.
용제착색– 이 과정에서는 유색안료오일이 용제물질과 혼합되어 그 혼합물이 무색 또는 중성 플라스틱 펠릿 전체에 분사됩니다. 용제는 안료를 묽게 만들기 때문에 적은 양의 염료로 더 많은 플라스틱을 염색할 수 있어 비용과 재료 측면에서 더 경제적입니다.
건식안료 혼합– 용제 착색과 마찬가지로 건식 안료 혼합은 기본 색상 안료를 사용하여 무색 플라스틱 펠렛의 외부를 코팅합니다. 액체 대신 코팅 단계 전에 건조가 필요한 분말을 사용합니다.
실제로 색상은 제품의 매력과 판매 가능성을 높여줍니다. 다음은 플라스틱 수지 착색제를 선택할 때 고려해야 할 몇 가지 유용한 팁입니다.

외모 관련 문제 고려
착색제와 베이스 레진을 손으로 혼합하면 기계로 혼합하는 것과 동일한 결과를 얻을 수 있습니다. 녹이고 주입하면 색상과 베이스의 혼합이 대부분 처리되지만, 조합을 적절하게 만들고 거기에 무엇이 포함되어야 하는지 아는 지식을 갖춘 제공업체를 찾는 것이 여전히 중요합니다.

더 나은 착색 결과를 위해 프로세스 지향적이어야 합니다.
사출 성형은 고화된 베이스 수지의 펠렛으로 시작됩니다. 기본 수지를 호퍼에 넣고 가열한 후 금형에 공급합니다. 플라스틱 착색제는 공정 초기에 더 밝은 기본 수지 조각과 더 어두운 색상 첨가제의 '소금과 후추' 혼합물에 도입되어야 합니다. 이 절차를 통해 착색제와 기본 수지의 혼합이 가장 잘 이루어지므로 완성된 부품의 소용돌이, 불균일한 색상이나 톤, 부정확한 색상 일치를 방지하는 데 도움이 됩니다.

착색제 및 혼합 비율 구별
기본 수지와 마찬가지로 모든 착색제가 동일하게 만들어지는 것은 아닙니다. 다양한 색상 농축물 및 첨가제는 다양한 유형의 플라스틱 수지와 결합될 때 결과가 달라 만족스럽지 못한 외관을 초래할 수 있습니다. 그렇기 때문에 착색제를 구별하고 적절한 혼합 비율을 보장할 때 적절한 지식을 갖거나 전문가의 조언을 구하는 것이 필수적입니다.
요소를 혼합할 때 고려해야 할 특정 조합 비율이 있습니다. 일반적으로 베이스 수지 100파운드당 착색제 3~5파운드가 기본 비율이지만 이는 사용되는 착색제 유형, 색상을 결합하는 캐리어 및 베이스 수지에 따라 달라질 수 있습니다. 적절한 착색제 차별화 및 혼합 비율을 보장하려면 숙련된 사출 성형 서비스 제공업체와 상담하는 것이 좋습니다.

수지 호환성 결정
수지, 착색제, 캐리어 간의 호환성은 필수적입니다. 수지는 특정 성능 품질을 위해 일상적으로 분자 방식으로 변형됩니다. 사출 성형의 착색제이자 운반체인 수지 혼합물에 이물질을 추가하면 특히 재료가 부정적으로 반응하는 경우 성능이 저하될 수 있습니다.
호환되지 않는 착색제는 수지의 온도 내성에 영향을 미치고 수지의 유연성, 경도, 수분 또는 습도 반응을 변형시킬 수 있습니다. 비호환성으로 인해 최종 부품이 벗겨지거나 갈라질 수 있습니다. 원하는 결과를 얻으려면 신중하게 제제를 준비하고 착색제와 수지가 호환되는지 확인하는 것이 중요합니다.