플라스틱 사출 성형 공정은 8단계로 요약될 수 있습니다.
부품이 설계되고 프로토타입이 제작 및 테스트됩니다.
내구성이 뛰어난 강철 또는 알루미늄 금형(또는 도구)이 설계 및 제작되었습니다. 이 프로세스는 몇 주가 소요되며 프로세스를 제어하기 위한 복잡한 시스템이 많이 포함되어 있습니다.
생산 과정에서 원료는 "피드 호퍼"에 적재됩니다.
물질은 가열된 "배럴"에 공급되어 점성(고체와 액체 사이의 상태)이 됩니다.
점성 물질은 플런저에 의해 금형 안으로 들어가고, 금형은 유입되는 물질의 압력을 견디기 위해 유압 장치로 닫혀 있습니다.
재료는 금형 내에서 빠르게 냉각되어 미리 정해진 시간이 지나면 완제품으로 배출됩니다.
품질 보증 검사는 부품에 대해 수행됩니다.
한편, 다음 가공 주기를 준비하기 위해 금형을 다시 닫습니다.
색상과 질감부터 문자, 로고, 디자인, 경첩 및 기타 기능에 이르기까지 모든 것을 플라스틱 부품 제작에 통합할 수 있습니다.
플라스틱 사출 성형을 통해 부품을 생산하면 많은 이점이 있습니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.
무한한 다양성. 여러분이 생각할 수 있는 거의 모든 형태는 플라스틱 부품으로 제조될 수 있습니다.
복잡한 세부 사항. 플라스틱이 금형에 주입되는 힘으로 인해 가장 작은 공간도 적절하게 채워집니다.
개당 비용이 저렴합니다. 금형 제작에는 초기 비용이 들지만, 고도로 자동화된 생산 공정으로 인해 부품당 비용이 매우 낮아집니다.
높은 출력. 부품을 매우 빠르게 생산할 수 있습니다.
가공보다 비용 효율적입니다. 어떤 경우에는 가공 초기 비용이 더 낮을 수 있지만 장기적으로는 플라스틱 사출 성형이 훨씬 더 비용 효율적입니다.
자원을 고려한 프로세스. 사출 공정에서는 각 부품에 필요한 만큼의 재료만 사용되며, 공정 마지막에 남은 재료는 분쇄하여 재활용할 수 있습니다.