알루미늄 합금 다이 캐스팅의 일반적인 결함 및 처리 계획

알루미늄 합금 다이캐스팅의 일반적인 결함 및 처리 방식
1. 모공의 문제와 해결책
알루미늄 합금 다이캐스팅의 실제 생산 공정에서 주조 기공 문제는 가장 일반적인 결함이며 특히 기공 및 기포로 나타납니다. 다공성은 주로 알루미늄 합금 주물에 나타나는 매끄러운 공동을 말하며, 일반적으로 부품의 중앙이나 벽이 두꺼운 위치에 나타납니다. 이는 주로 용액의 배기 가스 또는 동반 가스로 인해 발생합니다. 기포는 주물의 표면 아래에 가스가 집중되어 생성된 공동입니다.
알루미늄 합금 다이캐스팅의 기공 형성을 방지하려면 생산 전에 장비를 조심스럽게 청소하여 충전물이 깨끗하고 건조한지 확인해야 하며 탈기기를 추가하는 것도 좋은 선택입니다. 생산 과정에서 우리는 항상 배기가스에 주의를 기울여야 하며, 과학적이고 합리적인 다이캐스팅 공정 지표와 잘 설계된 금형을 선택해야 합니다. 둘째, 금형의 게이트를 확장하여 용액의 유속을 제어하고, 성형품의 무결성을 보장하면서 충전 속도를 줄이고, 용액의 난류를 방지합니다. 필요한 경우 주조 온도, 속도 및 압력을 줄여 알루미늄 다이캐스팅의 기포를 방지할 수 있습니다.
2. 알루미늄 합금 다이캐스팅의 표면 균열 문제 및 해결 방법
알루미늄 합금 다이캐스팅의 표면 균열은 생산 공정의 부적절한 작동으로 인한 흐름 흔적, 흔적, 변형 및 기타 현상으로 인해 발생합니다. 흐름 흔적은 주로 주물의 오목한 표면 아래에 있는 줄무늬를 나타냅니다. 일반적으로 흐름 표시의 방향은 액체 금속의 흐름 방향과 일치합니다. 압입은 액체 금속 생산 중에 발생하는 긁힘, 슬래그 함유물 또는 이음새입니다. 변형률은 탈형 과정에서 알루미늄 다이캐스팅에 의해 생성된 변형률, 당김 자국 또는 끈끈한 다이 자국을 말합니다.
알루미늄 합금 다이캐스팅에서 위의 문제를 피하려면 금형 온도 제어 및 이형제의 합리적 사용, 용액 흐름 제어, 금형 과학적 사용, 금형 청결 보장 및 표준화에주의를 기울여야합니다. 금형의 개폐. 생산을 기다리는 동안 금형의 유지 시간을 연장하기 위한 툴링입니다.
3. 알루미늄 합금 다이캐스팅 대마 표면 문제 및 해결 방법
대마 표면 (수축 구멍)은 주로 알루미늄 합금 주물 표면의 고르지 않고 거친 구멍을 말하며 일반 수축 구멍도 기공을 생성합니다.
수축의 원인은 응축시 주물이 충분히 보상되지 않기 때문입니다. 부품의 벽이 너무 두껍고, 주조 온도가 너무 높으며, 다이캐스팅 공정이 과학적이지 않고, 특정 압력이 너무 낮고, 오버플로 탱크의 용량이 충분하지 않고, 압력의 충전 정도가 충분하지 않은 경우 챔버가 높지 않아요. 충분하지 않거나 나머지 보상 효과가 좋지 않거나 내부 게이트가 너무 작으면 수축이 발생합니다. 구멍.
알루미늄 합금 다이캐스팅의 수축 결함을 방지하려면 부품의 구조를 적시에 개선하여 부품의 두께를 최대한 일정하게 유지하고 두께가 큰 부품은 계획된 방식으로 냉각해야 합니다. 엄격한 다이캐스팅 지수에 따라 온도 저하를 방지하고 비압을 적절하게 높이며 오버플로 탱크의 용량을 늘리고 주조 시스템을 개선합니다. 온도가 더 높은 금형의 경우 필요한 냉각 수단을 사용해야 합니다. 합금의 수축 경향을 개선하기 위해 금속 철과 같은 0.15% ~0.2% 결정립 미세화제가 합금 액체에 첨가됩니다. 부피 수축 및 라인 수축이 더 적은 합금 유형으로 전환하거나 합금 유체를 조정하여 수축을 줄이십시오. 합금 수정: 주입 단면적을 늘리고 주조물에 압력이 가해지는 것을 보장하며 주입의 조기 경화가 압력 전달에 영향을 미치는 것을 방지합니다.